目前,在生產(chǎn)氧化鋁的工廠中,氫氧化鋁的煅燒均在管形的回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行;剞D(zhuǎn)窯同管形的冷卻機(jī)或者沸騰層冷卻器配套工作。在規(guī)格相同的條件下,為了增加窯的產(chǎn)量和降低燃料消耗,于煅燒窯中裝有旋風(fēng)式熱交換器,以便利用廢氣的熱量烘干氫氧化鋁。
回轉(zhuǎn)窯廠家河南豫暉生產(chǎn)的煅燒窯規(guī)格為4.5×110米,每小時氧化鋁的產(chǎn)量為35——40噸。沿著煅燒窯窯身的長度,可以將其分成五個帶:
一是烘干帶。在此帶除去氫氧化鋁的附著水,并將物料加熱到越200——250℃。廢棄溫度為200——250℃。為了改善這一帶的換熱條件,在窯體上焊有金屬隔板和鏈條環(huán)。
二是脫水帶。這一帶除去了氫氧化鋁中所含有的結(jié)晶水,物料被加熱到900℃左右。在此帶將生成γ型氧化鋁。廢氣溫度約600——700℃。
三是煅燒帶。在這一帶生產(chǎn)了穩(wěn)定的γ型氧化鋁,同時,在溫度達(dá)到約1200℃時,部分氧化鋁開始發(fā)生再結(jié)晶過程,生成α型氧化鋁。進(jìn)入這一帶的氣體溫度為1500℃左右,而廢氣溫度約為1300——1400℃。
四是帶式燃料燃燒帶。在這一帶完成了γ型氧化鋁再結(jié)晶生產(chǎn)α型氧化鋁的過程。
五是冷卻帶。在這一帶物料溫度被冷卻到1000℃左右。
由回轉(zhuǎn)窯中出來的氣體要經(jīng)過收塵系統(tǒng)收塵,收集到的灰塵同氫氧化鋁混合后,再加入窯中。煙塵量的多少,取決于氣流速度的大小,其量通常為干物料量的30%到100%。氫氧化鋁在冷卻機(jī)中用空氣冷卻,然后將這些經(jīng)預(yù)熱的空氣送往煅燒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)供燃料燃燒。
采用預(yù)熱空氣和預(yù)先烘干氫氧化鋁的措施可減少燃料的消耗率和提高煅燒窯的生產(chǎn)率。
文章有豫暉指定回轉(zhuǎn)窯網(wǎng)站提供:http://mobilopix.com/