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活性石灰是燒結(jié)的有效的強化劑，是煉鋼生產(chǎn)的優(yōu)良的造渣劑。馬鋼于1972年開始回轉(zhuǎn)窯活性石灰的生產(chǎn)和應(yīng)用技術(shù)的研究，1974年完成了試驗研究工作，1982年建成了我國前列條自行研究設(shè)計、國內(nèi)制造設(shè)備的回轉(zhuǎn)窯法焙燒活性石灰新工藝流程線。
三年多的生產(chǎn)實踐表明，該工藝先進，運行可靠，為國內(nèi)回轉(zhuǎn)窯焙燒活性石灰提供了新經(jīng)驗，該工藝流程配置緊湊、合理、廠址選擇、原料制備、冷卻與整粒、成品輸送、環(huán)境保護及余熱利用等方面都有新的突破，工藝環(huán)節(jié)少，設(shè)備制作容易，投資省，適合我國國情，宜于推廣應(yīng)用，石灰質(zhì)量好，達到國內(nèi)外先進水平，資源得到綜合利用，余熱充分回收，與武鋼引進設(shè)備相比，年經(jīng)濟效益大達522萬元。
該工藝與國內(nèi)豎窯及引進的回轉(zhuǎn)窯焙燒石灰系統(tǒng)相比，其特點是：將石灰焙燒系統(tǒng)建在燒結(jié)廠，使石灰原料制備系統(tǒng)與燒結(jié)溶劑系統(tǒng)有機結(jié)合，大幅度地降低了投資，資源得到綜合利用，環(huán)境效益好，經(jīng)加工后的入窯料，粒級合理而均勻，采用混合煤氣中溫焙燒，達到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，成品的冷卻，篩分整粒在一個筒體內(nèi)進行；供煉鋼和燒結(jié)用的兩種粒級的成品共用一等輸送線，簡化了工藝流程，用石灰石破碎取代生石灰破碎，避免了二次揚塵，用風(fēng)力輸送取代了常規(guī)的機械輸送，采用大型旋風(fēng)顆粒除塵，選用余熱鍋爐回收余熱，解決了燒結(jié)使用的蒸汽。
建設(shè)與生產(chǎn)實踐表明：
1、該工藝簡化，設(shè)備易于制作，無特殊材質(zhì)要求。投資省，其基建投資為70元/噸石灰，產(chǎn)品成本低，約56元/噸石灰。
2、石灰質(zhì)量好�；钚远瓤蛇_370~400ml，生燒、過燒率為1~4%：煉鋼用石灰（小于5毫米）含粉率小于3%。
3、熱效率較高。煙氣排放溫度低于200攝氏度。
4、經(jīng)濟效益高。石灰單位成本比武鋼的引進設(shè)備80.32元/噸石灰，按年產(chǎn)活性石灰6.5萬噸計算，一年的經(jīng)濟效益可達到522萬元。將活性石灰用于燒結(jié)，可增產(chǎn)25~30%，用于煉鋼生產(chǎn)可降低成本6~10元/噸鋼。
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